Otomatik Kartonlama Makinasında Koli Temini Sorunu Nasıl Çözülür?

Otomatik otomatik kartonlama makinelerinin karton besleme sorunu, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini doğrudan etkilemektedir. Yaygın hatalar arasında kartonların tıkanması, kartonların dengesiz beslenmesi ve karton ve dergilerin alarmı yer alır. Bu sorunları çözmek için dört temel hususun çözülmesi gerekir: mekanik yapının ayarlanması, sensör optimizasyonu, kontrol sistemi hata ayıklamasında hata ayıklama ve rutin bakım. Özel çözümler tipik örneklerle gösterilmektedir:
I. Karton Besleme Sorunlarının Genel Nedenleri
1.Mekanik yapı
Uygunsuz şarjör tasarımı: Eğimli şarjörler, yıpranmış kılavuz rayları veya aşırı aralık, karton kutuların düşmesine veya tıkanmasına neden olabilir.
Örnek olay: Bir ilaç fabrikasındaki karton makinesinde magazin kılavuz raylarındaki aşınma ve yıpranma nedeniyle yaşanan sorunlar, kartonun düşerken kaymasına ve sıklıkla sökme konumunda sıkışmasına neden oldu. Kılavuz rayın değiştirilmesiyle sorun çözüldü.
Örnek olay: Karton toplayıcının arızaları: vantuz hasarı, vakum eksikliği veya vantuzun yanlış hizalanması, kartonların-düzenli olarak alınmasını engelleyen vantuzların yanlış hizalanması.
Örnek olay: karton sızıntısı vantuzlu gıda paketleme hattı, %60 başarı oranı. Vantuzları değiştirin ve vakumu -0,6 MPa'ya ayarlayarak kartonun toplama hızını eski haline getirin. kutu itme mekanizması: itici silindir hareketi düzgün değil, itici plakanın deformasyonu veya triger kayışının gevşemesi, itme kutusu gücünün yetersiz olmasına neden oluyor.
Örnek olay: Kozmetik karton makinesinde, itici silindir contası yaşlanıyor, bu da yetersiz itme kuvvetine neden oluyor. Contayı değiştirince sorun çözüldü.

2.Sensör ve algılama sorunları: eksik kutu sensörlerinden kaynaklanan yanlış alarmlar: hiçbir kutu eksik olmadığında, sensör hassasiyeti veya konum sapması yanlış alarmlara neden olabilir.
Örnek olay: AA kartonlama makinesi elektronik fabrikası, bir dergideki eksik kutuyu enine ışın sensörüyle karıştırdı. sensör açısı ayarı bu sorunu çözer.
Karton algılama hatası: Fotoelektrik sensör toz nedeniyle engelleniyor veya fiber optik sensörler kartonun kenarıyla tutarsız, bu da kartonun konumunun tespit edilmesini imkansız hale getiriyor.
Örnek olay: Ticari karton makinelerindeki sensör merceğinde toz birikmesi, algılama sinyallerini kararsız hale getiriyor. Sensörlerin temizlenmesi sorunu düzeltti.

3. Kontrol sistemi sorunu: PLC programı mantık hataları: kartonun besleme talimatları makinenin hareketi ile senkronize değildir ve karton besleme kaosunun ritmine neden olur.
Örnek olay: Farmasötik karton makinesinde, PLC programı optimize edilmediğinden kartonun besleme frekansı iş mili hızıyla eşleşmiyor. Değişiklik işlemi bu sorunu çözer. 2, parametre ayarı hatalıdır: kutu besleme hızı, vakum seviyesi, kutu itme kuvveti ve diğer parametreler ayarlanmamıştır, bu da kutu beslemesinin dengesizliğine yol açmaktadır.
Örnek olay: Ağır karton makinesinin baskı ayarı, kartonu düzgün bir şekilde itmek için çok düşük. Parametreyi önerilen değere ayarlamak bu sorunu çözer.

4. Karton kalitesi ve gelen malzemeler
Karton boyut sapması: Kartonun uzunluğu, genişliği veya kalınlığı toleransları aşarak kartonun yerleştirilmesini veya çekilmesini imkansız hale getirir.
Örnek olay: Bir matbaa, kartonlama makinesinin toleranslarını aşan ± 0,5 mm karton kalınlığı sapması sağladı. Karton kutuların nitelikli kutularla değiştirilmesiyle sorun çözüldü.
Karton yapışması veya deformasyonu: Taşıma veya depolama sırasında Kartonlar nemlenir veya deforme olur, bu da kutu beslemesinin tıkanmasına neden olur.
Örnek olay: Karton kutu ıslak zeminde sıkıştı ve geri dönüşüm konumuna düzgün bir şekilde kayamadı. İyileştirilmiş saklama koşulları bu sorunu çözer. ii. Çözümler ve prosedürler

1. Mekanik Yapı Ayarı
Kutu Kitaplığı Optimizasyonu:
Şarjör kolçaklarını aşınma ve yıpranma açısından kontrol edin. Ray aralığını bir mikrometre ile ölçün (standart aralık, kartonun genişliğinin 0,5-1 mm'sinden fazla olmalıdır) ve kabul edilebilir bir aralığa ayarlayın.
Kartonun aşağı doğru hareket etmesine yardımcı olmak için yer çekimini kullanarak şarjörün 5-10 derecelik bir açıyla eğildiğinden emin olun.
Örnek olay: Bir kartonlama makinesinde magazinlerin eğilme açısı yeterli değil. Kutu ilerlemesini %30 artırmak için eğimi artırın.
Kutu Emme Cihazı Bakımı:
Eskiyen vantuzları değiştirin (üç ayda bir değiştirilmesi önerilir) ve karton malzemesine uygun olanı seçin (pürüzsüz yüzeyler için silikon vantuz gibi).
Vakum jeneratörünü kontrol edin ve vakumu bir vakum seviyesiyle ölçün (standart değer: -0.5 -0.7 MPa). Filtreleri yıkayın veya değiştirin.
Vantuzun merkezinin kartonun merkeziyle hizalanmasını sağlamak için vantuzun konumunu ayarlayın, sapma 1 mm'den az veya ona eşit.
Kutu İtici Mekanizma Denetimi:
İtici silindirin contasını kontrol edin ve sabunlu suyla sızıntı olup olmadığını test edin. Sızıntı yapan contaları değiştirin. Senkron kutunun itilmesini sağlamak için triger kayışı gerginliğini ayarlayın (triger kayışını manuel olarak bastırın; düşüş 5-10 mm olmalıdır).
İtme plakasındaki deformasyonları düzeltin ve kadranlı göstergeyle düzlüğünü ölçün (sapma 0,2 mm'den az veya ona eşit olmalıdır). Gerekirse itme plakasını değiştirin.

2. Sensör ve Algılama Optimizasyonu
Kutu-Çıkış Sensörü Kalibrasyonu:
Enine ışın sensörü: vericiyi ve alıcıyı hizalayın. Sinyal gücünü incelemek için osiloskoplar kullanıldı (standart değer 5V'den büyük veya ona eşit). Sensör lensini yıkayın.
Kapasitif Sensör: Hassasiyet düğmesini, sensörün karton yerinde olduğunda sinyal vereceği ve karton olmadığında sinyal vereceği şekilde ayarlar.
Örnek olay: Sensörün hassasiyeti ayarlandığında kartonlama makinesinin hatalı pozitif oranı %15'ten %2'ye düştü.
Karton Algılama Sensörünün Temizliği:
Fotoelektrik Sensör: Merceği tozsuz-bir bezle silin, bağlantının gevşek olup olmadığını kontrol edin ve sensörü yeniden konumlandırın.
Fiber Optik Sensör: Fiber kafası konumunu karton kenarıyla tutarlılık sağlayacak şekilde ayarlayın (sapma 0,5 mm'den az veya ona eşit). 3. Bir fiber-optik test cihazıyla sinyal gücünü kontrol edin. Kontrol Sisteminde Hata Ayıklama
PLC Programı Optimizasyonu:
Giriş kartonu komutunun iş mili hızıyla eşleştiğini kontrol edin ve programı, giriş kartonu frekansı=iş mili hızı x dönüş başına karton sayısı olacak şekilde değiştirin.
Bir sonraki giriş kartonunun mekanik işlem tamamlanmadan tetiklenmesini önlemek için giriş kartonunun gecikmesini (örneğin 0,2'den 0,3 saniyeye) uzatın.
Örnek olay: PLC programı optimize edilerek kartonun düzensiz beslenme ritmi çözüldü ve üretim verimliliği %20 artırıldı.
Parametre Ayarı:
Karton besleme hızı: Karton ağırlığına göre ayarlanmıştır (hafif kartonlar için 50-80 karton/dakika ve ağır kartonlar için 30-50 karton/dakika).
Vakum: Vantuzun kartonu karton yüzeyine zarar vermeden sabit bir şekilde alabilmesini sağlamak için vakum kontrol valfini ayarlayın.
4. İtmeler: Bir kuvvet ölçerle itmeyi ölçün (standart değer, karton ağırlığının 1,5-2 katı olmalıdır) ve silindir basıncını önerilen değere ayarlayın. Karton Kalitesi ve besleme kontrolü
Yem Denetimi:
Kumpas kullanarak karton boyutlarını (uzunluk, genişlik ve kalınlık) ölçün. Sapmalar GB/T 7974-2013 standardına uygun olmalıdır (örn. uzunluk sapması ±1 mm).
Kartonun yüzeyinin düzlüğünü kontrol edin ve bir numune ölçer kullanarak deformasyonu ölçün (0,3 mm'den küçük veya ona eşit olmalıdır).
Depolama koşullarının iyileştirilmesi:
Nemi ve doğrudan güneş ışığını önlemek için kartondaki saklama ortamının sıcaklığını 15 ila 25 santigrat derece arasında ve nemi yüzde 40 ila 60 arasında kontrol edin.
Alt deformasyonu önlemek için kartonlar en fazla beş kat yükseklikte istiflenir.

III. Önleyici Tedbirler ve Günlük Bakım
1. Düzenli Bakım Programı
Günlük denetim: Silindirin düzgün çalışıp çalışmadığını kontrol etmek için şarjör korkuluklarının, vantuzların ve sensörlerin temizlenmesi.
Haftalık bakım: Kutu eğim açısını ayarlayın, triger kayışı gerginliğini kontrol edin, kutu itici mekanizması kılavuz rayını yağlayın.
Aylık bakım: Vantuzları ve contaları değiştirin, sensör hassasiyetini doğrulayın ve PLC programlarını yedekleyin. Operasyonel standartlar eğitimi
Teslimat öncesi-hazırlık: Operatörler, şarjörlerin dolu olduğundan ve bozulmadığından emin olmak için kartonların boyutunu ve miktarını kontrol etmelidir.
Gönderi izleme: Karton gönderilerin-gerçek zamanlı izlenmesi. Bir tıkanıklık veya alarm tespit edilirse makine derhal kapatılmalıdır.
Sevkiyat sonrası-temizlik: Makinenin ertesi gün çalışmaya başladığında tıkanmasını önlemek için üretimden sonra kalan tüm kartonları temizleyin.
3. Yedek Parça yönetimi
Kritik Yedek Parça Stoku: Arıza durumunda hızlı değişim sağlamak için yaygın olarak kullanılan yedek parçaları (vantuz, conta ve sensörler gibi) stoklayın.
Yedek Parça ömrü takibi: Değiştirme süresini takip edin ve önceden plan yapın (örneğin vantuzların her üç ayda bir değiştirilmesi gerekir).